Können diese Injektionen geformt werden? PTFE, PVC, Gummi, Silikon, Polypropylen, Polyltsäure und Polyethylen -Terephthalat

Einführung

Injection -Formteile ist ein Herstellungsprozess, bei dem ein geschmolzenes Material unter hohem Druck in einen Formhöhlen injiziert wird und in eine gewünschte Form abkühlen und verfestigen lässt. Dieser Bericht zielt darauf ab, die Machbarkeit und spezifische Überlegungen zum Injektionsformen für sieben häufige Industriematerialien umfassend zu analysieren: Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyvinylchlorid (PVC), Gummi, Silicon, Polypropylen (PP), Polylktinsäure (PLA) und Polypropylen (Pet) (Pet) (Pet) (Pet). Die Eignung von Injektionsformungen hängt weitgehend von den einzigartigen physikalischen und chemischen Eigenschaften des Materials ab, die die erforderlichen Verarbeitungsbedingungen und erreichbaren Teilmerkmale bestimmen.

Überblick:

PTFE -Injektionsformung

PTFE ist ein Hochleistungspolymer, das für seine hervorragende chemische Resistenz, geringe Reibung und thermische Stabilität bekannt ist. Seine einzigartige molekulare Struktur ergibt einen hohen Schmelzpunkt von ungefähr 327 ° C. Trotz seines Schmelzpunkts fließt PTFE nicht so leicht wie andere Thermoplastik, sondern wird zu einem gummiartigen Elastomer und ist in seinem amorphen Zustand sehr scherfrätig, anfällig für Schmelzfraktur. PTFE hat auch eine extrem hohe Schmelzviskosität und ist in der Lage, seine ursprüngliche Form im geschmolzenen Zustand aufrechtzuerhalten, ähnlich wie ein Gel, das nicht fließt. Zusätzlich hat PTFE eine Nicht-Stalloberfläche.

Aufgrund seiner hohen Schmelzviskosität und Nicht-Flowbarkeit sind herkömmliche Injektionsformmethoden für PTFE nicht geeignet. PTFE verhält sich im geschmolzenen Zustand sehr unterschiedlich als typische Thermoplastik, was die Viskosität mit zunehmender Temperatur abnimmt und sie leicht injizieren lässt. Im Gegensatz dazu bedeuten die hohe Viskosität und der Gel-ähnliche Zustand von PTFE, dass der Druck allein nicht ausreicht, um ihn in komplexen Schimmelpilzhöhlen in herkömmlichen Geräten zu fließen. PTFE hat auch eine hohe thermische Expansionsrate und eine schlechte thermische Leitfähigkeit, die zu einer Schrumpfung von 2 bis 5% und einem Teil des Teilens führen kann, wenn sie während des Formprozesses nicht ordnungsgemäß kontrolliert werden. Darüber hinaus benötigt PTFE sehr hohe Einspritzdrücke (über 10.000 psi) und ist aufgrund seiner hohen Oberflächenenergie anfällig für Beschädigungen während des Demoldings, die sorgfältige Handhabung und spezialisiertes Schimmelpilzdesign erfordern. PTFE -Teile erfordern auch häufig eine zusätzliche Verarbeitung, wie z. B. Glühen oder Bearbeitung, und die hohe Reaktivität von PTFE mit Schimmelpilzmaterialien kann zu einer verkürzten Lebensdauer von Schimmel führen, die häufige Wartung oder Austausch von speziellen Geräten erfordern.

Trotz dieser Herausforderungen kann PTFE immer noch mit einigen speziellen Techniken geformt werden. Das Pressebild ist derzeit der am häufigsten verwendete PTFE -Formprozess. Die Methode beinhaltet gleichmäßiges Füllen von PTFE -Pulver in eine Form und komprimiert es dann bei Raumtemperatur bei einem Druck von 10 bis 100 MPa. Das Druckmaterial wird dann bei einer Temperatur von 360 ° C bis 380 ° C (680 ° F bis 716 ° F) gesintert, um die Partikel miteinander zu verbinden. Abhängig von unterschiedlichen Bedürfnissen kann das Pressenformpunkt in gewöhnliche Presseform, automatisches Presseform und isostatisches Pressen unterteilt werden. ** Push-Formteile (Paste-Extrusion) ** ist eine andere Methode, bei der ein 20-30-mesh-abgeschirmtes Harz mit einem organischen Additiv in eine Paste gemischt wird, die in einen Billet vorgedrückt und dann in einer Push-Presse extrudiert und schließlich getrocknet und gesintert wird. Die Screw -Extrusion verwendet ein spezielles Extruder -Design, bei dem die Schraube hauptsächlich eine Förder- und Schubrolle spielt, das PTFE -Pulver durch den Stiefenkopf sinkt und abkühlt. Das isostatische Pressen besteht darin, das PTFE -Pulver zwischen Form und Elastizitätsform zu füllen und das Pulver dann durch Flüssigkeitsdruck aus allen Richtungen zu drücken, um sie kombiniert zu machen, was für Produkte mit komplexen Formen geeignet ist. Es ist erwähnenswert, dass Kingstar Form behauptet, dass PTFE -Injektionsformproben durchgeführt werden können, aber sie betonen, dass dies spezialisierte Geräte und Technologien erfordert, z. Dies zeigt, dass es zwar inhärente Schwierigkeiten bei der direkten Verarbeitung von PTFE mit herkömmlichen Injektionsformprozessen gibt, aber ein gewisses Maß an "Injektionsformung" durch verbesserte Methoden wie die Vorformung oder speziell formulierte PTFE -Materialien erzielt werden kann.

PTFE -geformte Teile werden in Anwendungen häufig verwendet, die einen hervorragenden chemischen Widerstand, geringe Reibung und hohe thermische Stabilität erfordern, wie Dichtungen, Dichtungen und elektrische Isolierung. Aufgrund seiner hervorragenden chemischen Resistenz wird PTFE auch in der chemischen Industrie häufig verwendet. Seine hohe Temperaturstabilität macht es bei Teilen, die unter extremen Bedingungen im Bereich der Luft- und Raumfahrt und im Automobilzusammenhang eine Haltbarkeit erfordern, unverzichtbar. Die geringe Reibung von PTFE macht es ideal für Teile, die eine reibungslose Bewegung und minimale Verschleiß erfordern, wie Lager, Dichtungen und Dichtungen. Aufgrund seiner Biokompatibilität ist PTFE auch für medizinische Anwendungen geeignet.

Polyvinylchlorid (PVC) Injektionsformung

Polyvinylchlorid (PVC) ist eine vielseitige Thermoplastik, die durch den Injektionsformprozess eine Vielzahl von Teilen erzeugen kann. PVC ist nicht hygroskopisch und hat eine gute chemische Resistenz. Es kann in harte PVC und weiche PVC unterteilt werden, und weicher PVC wird durch Zugabe von Weichmachern flexibler gemacht. PVC wird normalerweise in körniger oder pulverförmiger Form geliefert und muss vor der Verarbeitung geschmolzen werden. Der Injektionsformprozess beinhaltet das Injektieren geschmolzener PVC in einen Formhöhlen unter hohem Druck und dann ab, das dann in die gewünschte Form verfeinert wird. Typische Schmelztemperaturen reichen von 160-190 ° C und sollten 200 ° C nicht überschreiten. Schimmelpilztemperaturen werden normalerweise bei 20-70 ° C gehalten. Der Einspritzdruck sollte über 90 MPa liegen und der Haltendruck liegt normalerweise zwischen 60 und 80 MPa. Um Oberflächendefekte zu vermeiden, werden normalerweise mäßige Einspritzgeschwindigkeiten verwendet. PVC hat eine relativ geringe Schrumpfung von 0,2% bis 0,6%, aber eine ungleichmäßige Schrumpfung während des Abkühlens kann zu Verzerrungen führen. Um eine reibungslose Demoldung des Teils zu gewährleisten, wird im PVC -Teil -Design ein Entwurfswinkel von 0,5% bis 1% empfohlen.

PVC-Injektionsformteile haben mehrere Vorteile, einschließlich einer hohen Kosteneffizienz. Im Vergleich zu anderen Spezialplastik- und Polymermischungen ist PVC ein häufiges Injektionsformmaterial mit einem niedrigeren Preis. Es hat eine gute chemische Resistenz gegen viele Säuren, Basen, Salze, Fette und Alkohole und ist ein guter elektrischer Isolator. PVC ist auch flammhemmend und wasserfest und haltbar, leicht zu färben und zu recyceln. PVC hat jedoch auch einige Nachteile. Es hat eine schlechte thermische Stabilität, beginnt sich über 60 ° C zu verschlechtern und zersetzt sich bei überhitzter Überhitzung in schädliche Nebenprodukte wie Salzsäure (HCL), was äußerst ätzend ist. PVC hat auch eine relativ geringe Wärmeentwicklungstemperatur, verformt sich unter Last über 82 ° C und verliert bei höheren Temperaturen die Festigkeit. Zusätzlich kann PVC abnutzen, wenn sie Säuren oxidieren.

PVC -Injektionsformteile werden in verschiedenen Bereichen häufig verwendet, z. B. für die Herstellung von Rohren, Ausstattung und Gehäusen. Weitere gängige Anwendungen sind Adapter, Wohnmobilteile, Computergehäuse und Komponenten sowie Türen, Fenster und Maschinengehäuse im Baufeld (starrer PVC). Soft PVC wird hauptsächlich zur Herstellung von medizinischen Kathetern, Autos und Gartenschläuchen verwendet. In der Automobilindustrie wird PVC -Injektionsformteile verwendet, um Teile wie Dashboards, Innenpaneele und Dichtungsstreifen herzustellen. Viele Haushaltsgegenstände wie Behälter und Möbelteile (ohne Trinkgläser und Waschbecken, die direkt mit dem menschlichen Körper in Kontakt kommen) können auch mit PVC -Injektionsformungen hergestellt werden. PVC wird auch in den Bereichen Elektronik, Medizin und Industrie häufig verwendet. Weitere Anwendungen umfassen Spielzeug, Schläuche, dekorative Displays und Etiketten.

Gummispritzformung

Gummispritzform ist ein Verfahren, bei dem ungehurteter Gummi in einen Metallformhöhle injiziert und dann unter Wärme und Druck vulkanisiert (geheilt) und Druck zur Bildung eines verwendbaren Produkts vulkanisiert (geheilt). Diese Methode gilt sowohl für natürliche als auch für synthetische Gummi. Der allgemeine Gummi -Injektionsformprozess beinhaltet die Fütterung von ungekündigten Gummi in die Injektionsformmaschine, das Erhitzen, um ihn in einen Gelzustand zu verflüssigen und ihn dann durch Läufer und Tore in den Schimmelpilzhöhlen zu injizieren, es unter hohem Druck und Temperatur vulkanisieren, um die Polymerketten zu verfließen und schließlich abzukühlen und aus dem Schimmel auszuwerfen.

Injection -Formteile haben mehrere signifikante Vorteile gegenüber herkömmlichen Gummiformmethoden wie Kompressionsleisten und Übertragungsleisten. Es ist in der Lage, Produkte mit höherer Präzision und engeren Toleranzen herzustellen und ermöglicht das Design komplexer und empfindlicherer Geometrien. Der Produktionszyklus von Injektionsformungen ist im Allgemeinen kürzer, und in vielen Fällen ist keine Vorbereitung erforderlich, wodurch Materialabfälle und Blitz reduziert werden. Darüber hinaus kann das Injektionsleisten eine breitere Auswahl an Gummihärte (Uferhärte) aufnehmen und besser Materialströmungen und Schimmelfüllungen erreichen. Der Prozess hat auch das Automatisierungspotenzial, was die Arbeitskosten senkt und eine bessere Oberflächenbeschaffung erzielen kann. Aufgrund seiner Geschwindigkeit und Präzision eignet sich die Injektionsformteile gut für die Massenproduktion von Gummi -Teilen und die Fähigkeit, überlastete Teile (Bindung von Gummi an Metall) zu produzieren.

Es gibt eine Vielzahl von natürlichen und synthetischen Kautschutern, die zum Injektionsleisten geeignet sind. Naturkautschuk hat eine hohe Zugfestigkeit sowie gute Reibung und Verschleißeigenschaften. Aufgrund seiner hohen Viskosität und Empfindlichkeit gegenüber Temperatur erfordert die Injektionsformung von Naturkautschuk jedoch spezifische Techniken. Es gibt viele verschiedene Arten von synthetischen Gummi, jeweils einzigartige Eigenschaften, die für verschiedene Anwendungen geeignet sind. Nitril -Gummi (NBR) hat eine hervorragende Beständigkeit gegen Öle, Lösungsmittel, Wasser und Abrieb. Ethylen-Propylen-Diene-Monomer-Gummi (EPDM) hat eine verbesserte Resistenz gegen Licht, Ozon und Wärme und ist so ideal für Außenanwendungen. Neopren ist weit verbreitet und hat Feuer, Wetter, Temperatur und Verschleiß. Silikonkautschuk hat eine hervorragende Wärmebeständigkeit, eine hohe und niedrige Temperaturflexibilität und die Biokompatibilität (die im Silikonabschnitt ausführlich erörtert wird). Fluorosilicon -Gummi hat eine hervorragende Resistenz gegen Brennstoffe, Chemikalien und Öle. Thermoplastische Elastomere (TPEs) kombinieren die Eigenschaften von Kunststoffen und Gummi, fließen leicht beim Erhitzen und können recycelt werden, einschließlich TPR, TPU und TPV. Hydriertes Nitrilkautschuk (HNBR) hat eine hohe Resistenz gegen Öle auf Erdölbasis und wird im Automobilfeld weit verbreitet. Butylgummi hat eine niedrige Gas- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und ist für Vakuum- und Hochdruckgassysteme geeignet. Styrol-Butadien-Gummi (SBR) ist ein häufiger synthetischer Gummi mit guter Verschleißfestigkeit. Isoprengummi ist die beste Wahl, wenn Farbe wichtig ist. Fluororubber (Viton/FKM) hat eine hervorragende Wärme und chemische Resistenz und ist für extreme Umgebungen geeignet.

In verschiedenen Branchen wird in verschiedenen Branchen weit verbreitet, z. In der Automobilindustrie wird es verwendet, um Getriebe, Motoreile, Ventile, Extrusionen sowie Instrumentenpaneele, Innenpaneele und Dichtungen herzustellen. Die Verteidigungsindustrie verwendet Gummi -Injektionsleisten, um Waffenteile, Schock- und Geräuschreduktionsteile und Dichtungen herzustellen. Beim Massentransport wird es für Bremsen, Lenksysteme, Schläuche, Drahtisolierung und Motorteile verwendet. Gummi -Injektionsleisten werden auch verwendet, um Haushaltsgeräte, elektrische Komponenten, Gebäudekomponenten (wie Stoßdämpfer und Dichtdichtungen), medizinische Geräte und Gummigriffe an Küchenutensilien und -werkzeugen herzustellen. Bei der Verarbeitung und Herstellung von Lebensmitteln wird Naturkautschuk häufig verwendet, um Stoßdämpfer auf Produktionslinien zu erzeugen. Aufgrund seiner Verschleißfestigkeit wird Naturkautschuk auch in der Eisenbahn- und Verteidigungsindustrie verwendet und ist nukleare zertifiziert. Sein Verschleißfestigkeit macht es auch für Geschwindigkeitsstöße in der Transportbranche geeignet.

Silikoninjektionsformung

Silikoninjektionsformung ist hauptsächlich in zwei Arten unterteilt: Flüssigkeits -Silikongummi (LSR) Injektionsformmaterial und hohe Konsistenzgummi (HCR, auch als festes Silikongummi) Injektionsformelemente. LSR ist ein mit niedriger Viskosität platingehärteter Silikonkautschuk, für den ein gekühltes Fass und eine erhitzte Form erforderlich sind. Es ist ein Zweikomponentensystem, bei dem die A- und B-Komponenten vor der Injektion gemischt werden. HCR hat eine höhere Viskosität, ist normalerweise Peroxid geheilt, erfordert einen erhitzten Fass und Schimmel und hat eine längere Heilungszeit. HCR wird als vorgemischter Verbindung oder als Basiskomponente geliefert, die gemischt werden muss.

Der LSR -Injektionsformprozess umfasst die Messung von zwei flüssigen Komponenten (Basissilikon und Katalysator) miteinander (häufig wird Pigment zugegeben) und füttert sie in einen gekühlten Injektionsfass. Die Mischung wird in eine erhitzte Form (normalerweise 150-200 ° C oder 275-390 ° F) injiziert, wo eine schnelle Vulkanisierung auftritt. Die LSR -Produktionszykluszeiten sind sehr kurz, typischerweise 30 Sekunden bis 2 Minuten. Der Prozess ist normalerweise automatisiert, erzeugt minimale Blitz ("blitzlose" Technologie) und verwendet häufig automatische Demoldungssysteme. Im Gegensatz dazu beinhaltet der HCR -Injektionsformprozess das Fütterung fester Silikonkautschuk (in Blöcken, Streifen oder einer Mischung) in einen erhitzten Injektionszarrel. Dies wird dann zur Vulkanisierung in eine erhitzte Form (150-200 ° C oder 302-392 ° F) injiziert. HCR hat längere Heilungszyklen als LSR, erfordert häufig manuelles Laden und Demoldaten und ist anfälliger für Blitz, was Trimmen erfordert. LSR-Injektionsformteile haben viele Vorteile, einschließlich hoher Genauigkeit, Fähigkeit zur Herstellung komplexer Konstruktionen, Eignung für die Produktion mit hoher Volumen, konsistente Qualität, schnelle Produktionszyklen, niedrige materielle Abfälle, Biokompatibilität, gute Wärme- und chemische Resistenz sowie Selbsteinrichtungen sind verfügbar. Die Nachteile sind höhere anfängliche Werkzeuge und spezielle Gerätekosten sowie die Notwendigkeit von Fachwissen. HCR -Injektionsformteile haben Vorteile in bestimmten Anwendungen, die Haltbarkeit und Zähigkeit erfordern, niedrigere Gerätekosten als LSR -Injektionsformwerkzeuge haben, mit Zusatzstoffen gemischt werden können, um einzigartige Spezifikationen zu erfüllen, und eignet sich für große geformte Produkte. HCR hat jedoch eine höhere Viskosität und ist schwieriger zu handhaben, die häufig arbeitsintensive Transferform- und Kompressionsformmethoden für die kleine Chargenproduktion erfordern, einen langsameren Heilungszyklus als LSR, Abfallmaterial, führt zu höheren Arbeitskosten. LSR is commonly used in products that require high precision and quality, such as medical devices (seals, diaphragms, connectors, baby nipples, catheters, valves), automotive parts (seals, gaskets, electrical connectors), consumer products (kitchenware, electronics), industrial parts (seals, gaskets, O-rings), wearables (health monitoring, drug delivery), and overmolding onto other plastic parts. HCR wird üblicherweise zum Kompressionsform- und Extrusionsrohr verwendet. Hersteller von Medizinprodukten verwenden HCR, um implantierbare Shunts, Herzschrittmacher -Bleischeiden, Pumpmembran und Katheter herzustellen.

Injektionsformung von Polypropylen (PP)

Polypropylen (PP) ist ein thermoplastisches Polymer, das durch polymerisierende Propylenmonomere hergestellt wurde. Der PP-Injektionsformprozess umfasst das Schmelzen des PP (normalerweise zwischen 220 und 260 ° C oder 450-500 ° F, kann jedoch zwischen 220 und 280 ° C oder 428-536 ° F liegen) und injizieren Sie es in eine Form (Temperatur von 20-80 ° C oder 68-176 ° F, 50 ° C oder 122 ° F wird empfohlen). Die niedrige Schmelzviskosität von PP ermöglicht es, glatt in die Form zu fließen. Es wird dann abgekühlt, verfestigt und ausgeworfen.

PP verfügt über mehrere wichtige Eigenschaften, die es für die Injektionsformung geeignet sind, einschließlich geringer Kosten und Verfügbarkeit, hoher Biegefestigkeit und Schlagresistenz, guter chemischer Resistenz gegen Säuren und Basen, geringer Reibungskoeffizient (glatte Oberfläche), hervorragende elektrische Isolierung, Resistenz gegen Feuchtigkeitsabsorption, gute Ermüdungswiderstand, geeignet für die Herstellung von Hinges und Färben. PP-Injektionsformteile sind kostengünstig, für hochvolumige Produktion, vielseitig, Lebensmittelsicherheit (BPA-frei) und recycelbar geeignet. PP hat jedoch auch einige Nachteile, wie die Anfälligkeit für UV-Abbau und Oxidation, ein hoher Wärmeleitungskoeffizient, der seine Verwendung in Hochtemperaturanwendungen einschränkt (32 ° F) und relativ hohe Schrumpfung (1,8-2,5%).

PP injection molding is widely used in food packaging and containers (such as yogurt and butter containers), plastic parts for the automotive industry (interior trim, glove box doors, mirror housings), hinges (ketchup lids, take-out containers), medical devices, textile materials, children's toys, electronic product packaging, panels and housings, automotive batteries, laboratory equipment (beakers, test tubes), household Geräte (Kühlschränke, Mixer, Haartrockner, Rasenmäher), Pfeifen (industriell und häuslich) sowie Möbel, Seile, Bänder, Teppiche, Campingausrüstung, Schnur und Polsterung. Typical process conditions for PP injection molding include melt temperature 220-280°C (428-536°F), mold temperature 20-80°C (68-176°F), 50°C (122°F) recommended (higher mold temperature increases crystallinity), injection pressure up to 180 MPa, injection speed is usually fast to minimize internal stress, but slower speed is recommended to avoid surface defects at higher Die Temperaturen, die Kühltemperatur beträgt etwa 54 ° C (129 ° F), um eine Verformung während des Ausschlusses zu verhindern, und die Schrumpfungsrate 1-3% oder 1,8-2,5% (Schrumpfung kann durch Zugabe von Füllstoffen reduziert werden).

Die folgenden Faktoren sollten im Formentwurf für die PP-Injektionsformung berücksichtigt werden: Vollkreisläufer und -tore werden empfohlen (Kaltläuferdurchmesser 4-7 mm), alle Arten von Toren können verwendet werden. Die Nadelpunkt-Tordurchmesser betragen typischerweise 1-1,5 mm (bis 0,7 mm) und die Seitentore sind mindestens die Hälfte der Wandstärke tief und doppelt so hoch wie die Wanddicke. Heißläuferformen können direkt verwendet werden. Kaltbrunnen sollten an den Verzweigungspunkten der Läufer konzipiert werden, und der Gate -Standort ist wichtig, idealerweise vor dem vertikalen Kern.

Polylinsäure (PLA) Injektionsformung

Polylinsäure (PLA) ist ein biologisch abbaubares thermoplastisches Polyester, das aus erneuerbaren Ressourcen wie Maisstärke oder Zuckerrohr stammt. PLA kann durch Einstellen der Formbedingungen in amorphen oder kristallinen Formen einspritzt werden. Da PLA hygroskopisch ist, muss es vor dem Formstück sorgfältig getrocknet werden (Feuchtigkeit verursacht Abbau). Es wird empfohlen, dass der Feuchtigkeitsgehalt weniger als 0,025%beträgt. Die Trocknungsbedingungen betragen: 2-3 Stunden bei 80 ° C mit Luft bei -40 ° C Taupunkt oder 2-3 Stunden bei 80 ° C unter Vakuum. PLA hat im Allgemeinen eine niedrigere Schmelztemperatur als andere häufig verwendete Injektionsformplastik, typischerweise zwischen 150 bis 160 ° C (302-320 ° F), der empfohlene Bereich beträgt jedoch 180-220 ° C (356-428 ° F). Die Schimmelpilztemperatur beeinflusst die Kristallinität: Amorphe PLA erfordert Formtemperaturen unter 24 ° C (75 ° F), während kristalline PLA Formtemperaturen über 82 ° C (180 ° F) benötigt, vorzugsweise etwa 105 ° C (220 ° F). Die kristalline Morphologie verbessert die Wärmeresistenz. PLA erfordert im Allgemeinen längere Abkühlzeiten aufgrund seiner langsameren Kristallisationsrate. Die hohe Viskosität von PLA erfordert höhere Injektionsdrücke. Zu den Hauptmerkmalen von PLA gehören biologische Abbaubarkeit und Umweltfreundlichkeit, Lebensmittelsicherheit (bestimmte Noten) (US -amerikanische FDA, die für alle Anwendungen für Lebensmittelverpackungen allgemein als SAFE (GRAS) angesehen werden, gute mechanische und physikalisch -chemische Eigenschaften, glänzende und glatte Oberfläche, einfache Formteile und Recyclabilität. Die Wärmebeständigkeit von PLA ist jedoch niedriger als bei anderen Kunststoffen (amorphes PLA beginnt über 55 ° C zu weich), und die Kristallisation kann die Wärmewiderstand bis zu einem Schmelzpunkt von 155 ° C verbessern. PLA hat eine relativ geringe Festigkeit und kann schwierig zu maschinellen sein und ist manchmal spröde.

Die empfohlenen Verarbeitungsbedingungen für das PLA-Injektionsformwerk umfassen eine Schmelztemperatur von 180-220 ° C (356-428 ° F) und eine Schimmelpilztemperatur unter 24 ° C (75 ° F) für amorphes PLA und über 82 ° C (180 ° F) bis etwa 105 ° C (220 ° F) für kristalline PLA. PLA muss vor dem Formteil auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 0,025% getrocknet werden. Normalerweise wird ein Rückendruck von 10 bis 30% verwendet. Die Abkühlzeiten sind normalerweise aufgrund einer langsamen Kristallisation länger.

Schimmelpilzdesign für PLA-Injektionsformungen erfordert ein geringes, totenwinkelfreies Heißläufersystem, um die Abbau von Materialien zu verhindern. Eine gute Entlüftung ist aufgrund der hohen Viskosität von PLA wichtig. Es wird empfohlen, mit minimaler Entlüftung zu beginnen und nach Bedarf schrittweise zu erhöhen. Die Lauflänge sollte mindestens das 3-5-fache der Schussgröße betragen, und das Schraubverhältnis sollte mindestens 20: 1 betragen.

Zu den häufigen Anwendungen für PLA-Injektionsformungen gehören Lebensmittelverpackungen (Behälter, Fast-Food-Boxen), Einweggeschirr, Nicht-Teile (industriell, medizinisch, sanitär, im Freien, Zeltstoffe, Bodenmatten), chirurgische Nähte und Knochennägel (absorbierbare Infusionselemente, removable chirurgische Nägel, drogenhaltige Relase-Verpackungsmaterialien, Röhrchen und sanitarische Produkte.

Polyethylen -Terephthalat (PET) Injektionsformung

Polyethylen -Terephthalat (PET) ist ein thermoplastisches Polyester, das durch Injektionsformung verarbeitet werden kann. PET hat einen hohen Schmelzpunkt, wobei der Schmelzpunkt des unbeeindruckten PET 265-280 ° C (509-536 ° F) und der Schmelzpunkt von Glasfaserverstärkten-PET 275-290 ° C (527-554 ° F) beträgt. Die Temperatur der Injektionsform beträgt normalerweise 80-120 ° C. PET ist sehr empfindlich gegenüber Feuchtigkeit und muss vor der Produktion gründlich getrocknet werden. Es wird empfohlen, es 4 Stunden bei 120-165 ° C zu trocknen, um die Luftfeuchtigkeit unter 0,02%zu halten. Da PET nach dem Schmelzen und einer hohen Schmelztemperatur eine kurze Stabilitätszeit aufweist, ist ein Injektionssystem mit mehrstufiger Temperaturregelung und weniger selbst ausgebrachte Wärmeerzeugung während der Plastizisierung erforderlich. Heiße Läuferformen werden normalerweise zum Formen von PET -Vorformungen verwendet. Oft sind schnelle Einspritzgeschwindigkeiten erforderlich, um eine vorzeitige Erstarrung während der Injektion zu verhindern.

Die Haupteigenschaften von PET sind hohe Festigkeit und Haltbarkeit, leichtes Gewicht, natürlich klar mit einer hohen Glanzoberfläche, Resistenz gegen Feuchtigkeit, Alkohole und Lösungsmittel, gute dimensionale Stabilität, Schlagresistenz, gute elektrische Isolationseigenschaften, Recycelable (Resin-Identifikationscode "1"), bezeichnet als Nahrungsmittel-Safe-Material und gute Resistenz für Säure und Öle (Glassfizien).

Verarbeitungsüberlegungen für PET -Injektionsformungen umfassen die Bedeutung einer gründlichen Trocknung, um die Verschlechterung des Molekulargewichts und die spröden, verfärbten Produkte zu verhindern. Die Schmelztemperatur muss genau kontrolliert werden (270-295 ° C für nicht verstärkte Typen und 290-315 ° C für Glasfaserverstärkten). Das Formgestaltung sollte heiße Läufer mit Hitzeschildern (ca. 12 mm dick) verwenden. Eine ausreichende Entlüftung ist in der Form erforderlich (die Entlüftungstiefe liegt nicht über 0,03 mm), um eine lokale Überhitzung oder Risse zu vermeiden. Das Tor sollte im dicken Teil des PET -Produkts geöffnet werden, um übermäßigen Strömungswiderstand und eine zu schnelle Abkühlung zu vermeiden. Die Gate -Richtung beeinflusst den Fluss der Schmelze. Der unteren Rückendruck wird empfohlen, um den Verschleiß zu verringern. Die Verweilzeit von PET bei hoher Temperatur sollte minimiert werden, um eine Verschlechterung des Molekulargewichts zu verhindern.

Common applications for PET injection molding include beverage containers (soft drinks, water, juice), food packaging (salad dressing, peanut butter, cooking oil), health and beauty product containers (mouthwash, shampoo, liquid hand soap), take-out food containers and prepared food trays, electronics and appliances (motor housings, electrical connectors, relays, switches, microwave oven internals), automotive parts (reflectors, headlight Reflektoren, Strukturteile), Kunststoffteile in Elektronik, elektrische Einkapselung oder Isolierung, elektrische Anschlüsse, Haushaltsgeräte, Flaschen und starre Flaschen für kosmetische Verpackungen.