Das Einsatzformen ist ein spezielles Kunststoff-Injektionsformprozess, bei dem vorgefertigte Komponenten (Einsätze) während des Formzyklus in ein plastisches Teil eingebettet werden, was zu einem einzigen integrierten Produkt führt. Dies wird in verschiedenen Branchen verwendet, um starke, langlebige und oft hellere Teile mit verbesserter Funktionalität und reduzierter Montagekosten zu schaffen.
Hier finden Sie eine Aufschlüsselung des Prozesses, Konstruktionsüberlegungen und Materialien, die im Einsatzformpunkt verwendet werden:
Führen Sie die Forderungsschritte ein
Der Einsatzformprozess ähnelt dem herkömmlichen Spritzguss, jedoch mit dem zusätzlichen Einfügenschritt. Die Schritte sind:
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Vorbereitung und Laden einfügen:
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Fertigungseinsätze: Wenn benutzerdefinierte Einsätze erforderlich sind (z. B. benutzerdefinierte Metallkomponenten), werden sie vor Beginn des Formprozesses zu genauen Spezifikationen hergestellt. Gemeinsame Einsätze sind Metallteile (Messing, Stahl, Edelstahl), vorgeformte Kunststoffkomponenten, Keramik oder Glas.
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Laden Sie Einsätze in die Form: Die vorgefertigten Einsätze werden in die Formhöhle gegeben. Dies kann getan werden:
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Manuell: Geeignet für die Produktion oder Prototypen mit geringem Volumen, bei denen die Betreiber die Einsätze platzieren.
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Automatisierte (Roboter-) Insertion: Ideal für die Produktion mit hohem Volumen platzieren automatisierte Systeme oder Roboter die Einsätze, um Konsistenz, Effizienz zu gewährleisten und hohen Temperaturen standhalten.
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Schimmelpilzklemme:
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Die beiden Hälften des Formwerkzeugs werden geschlossen und durch die Klemmeinheit der Injektionsformmaschine zusammengeklemmt. Dies erzeugt einen versiegelten Hohlraum und kann dem hohen Drücken der Plastikinjektion standhalten.
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Plastikinjektion:
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Plastikkörnchen (Harz) werden von einem Trichter in einen erhitzten Lauf gefüttert, in dem eine rotierende Schraube den Kunststoff schmilzt.
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Sobald der geschmolzen ist, wird der Kunststoff unter hohem Druck in die Formhöhle injiziert und die vorgegebenen Einsätze einkapseln. Ermöglichen Sie die Lüftungsöffnungen in der Form entweichen Luft und verhindern Blasen oder Mängel.
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Kühlung und Verfestigung:
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Die geschmolzenen Kunststoff kühlt und verfestigt sich um die Einsätze und entsprechen der Form des Formhohlraums und der Bindung an die Einsätze. Die Kühlzeit hängt von der Art der Kunststoff, der Teilwanddicke und der Schimmeldesign ab.
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Schimmelpilze und Teilauswurf:
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Sobald der Kunststoff abgekühlt und verfestigt wurde, öffnet sich die Form. * Ejektorstifte oder andere Mechanismen drücken das Teil aus der Schimmelpilzhöhle. Dieser Schritt muss so ausgelegt sein, dass das Teil nicht beschädigt oder verformt wird.
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Nachbearbeitung (optional):
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Nach dem Auswurf können einige Teile erforderlich sein:
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Debring/Trimmen: Entfernen Sie überschüssige Plastik (Angräber oder Läufer) oder kleine Grat.
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Oberflächenbearbeitung: Drucken, Polieren oder Elektrieren zur Verbesserung der Ästhetik oder Funktionalität.
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Feuchtigkeitskontrolle/Wärmebehandlung: Um die Abmessungen zu stabilisieren, entfernen Sie die interne Spannung oder verbessern Sie die physikalischen Eigenschaften.
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Entwurf des Einsatzforms
Der Erfolg des Insert -Formens hängt hauptsächlich vom Design ab. Einige wichtige Faktoren sind:
Materialkompatibilität:
Materials einfügen: Es sollte in der Lage sein, die Temperatur- und Druckbedingungen im Formprozess zu tolerieren, ohne zu verformen oder zerstört zu werden. Beispiele sind Messing, Stahl, Edelstahl und konstruierte Kunststoffe.
Kunststoffharz: Es sollte eine gute (entweder mechanische oder chemische) Beziehung zum Einsatzmaterial haben. Häufige Beispiele sind Thermoplastik wie Nylons, Polystyrene, Polyethylen; Thermosets; Elastomere.
Wärmeausdehnung: Versuchen Sie, den Unterschied in den Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen dem Einsatz und dem Kunststoffmaterial so zu halten, dass die innere Spannung mindestens beibehalten wird und daher beim Abkühlen und während des Gebrauchs weder knackt noch getrennt ist.
Design einfügen:
Geometrie: Die Einsätze sollten rund oder axial symmetrisch sein, um ein gleichmäßiges Schrumpf zu ermöglichen und Spannungskonzentration zu vermeiden. Vermeiden Sie scharfe Ecken an Einsätzen, da Sie dann im Kunststoff die Spannungskonzentration erzeugen würden.
Verankerungsmerkmale: Fügen Sie Merkmale wie Knurling, Undercuts (mechanische Schlösser) oder andere strukturierte Oberflächen auf dem Einsatz hinzu, um die mechanische Bindung mit dem Kunststoff zu verbessern. Dies erhöht die Ausziehfestigkeit und den Widerstand gegen Rotation.
Größe: Halten Sie Einsätze im Allgemeinen im Verhältnis zu der plastischen Komponente, in die sie eingebettet sind.
Platzierung: Die richtige Position ist sehr wichtig. Einsätze müssen in Bosse oder erhöhte Bereiche mit ausreichend Plastik um sie herum eingesetzt werden, damit sie sich nicht locker oder bewegen. Wenn mehrere Einsätze nebeneinander platziert werden, hilft es, Biegen oder Beschädigungen zu verhindern.
Schimmeldesign:
Hohlraumdesign: Die Form sollte so hergestellt werden, dass sie die Einsätze während der Injektion und Kühlung ordnungsgemäß hält, damit sie sich nicht bewegen oder falsch ausgerichtet werden.
Gating und Entlüftung: Wählen Sie Gates an Stellen, an denen Kunststoff gut um die Einsätze fließen kann. Gute Entlüftung ist sehr wichtig, um die Luft daran zu hindern, gefangen zu werden.
Entwurfswinkel: Fügen Sie geeignete Draft -Winkel hinzu, damit es einfach ist, den geformten Teil auszuwerfen, ohne den Kunststoff zu schädigen oder den Einsatz herauszuschieben.
Behalten Sie die gleichmäßige Wandstärke um den Einsatz bei, um sicherzustellen, dass die Kühlung gleichmäßig ist, und verringern Sie die Wahrscheinlichkeit, dass es sich um Verrücktheit oder Spülenspuren handelt. Es wird empfohlen, eine minimale Plastikdicke um den Einsatz zu halten. Zum Beispiel mindestens ein Sechstel des Durchmessers des Einsatzes.
Formteile einfügen:
Vertikale Injektionsformmaschinen: Der vertikale Typ wird häufig für den Einsatzformpunkt bevorzugt, da die Schwerkraft die Einsätze während des Formzyklus in Position hält.
Automatisierung: Bei riesigen Volumina kann die Effizienz durch Automatisierung des Ladens und Entladens von Einsätzen mit Robotern erheblich verbessert werden.
Plastikharze werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Rezykluabilität in verschiedenen Anwendungen häufig verwendet. Thermoplastik wie Nylon (Polyamid), Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen, ABS (Acrylonitril -Butadien -Styrol), Polycarbonat und TPU (thanmoplile Polyurethan) sind zwischen den Typen. applications requiring high heat resistance or specific chemical properties, while elastomers are preferred for flexible or soft-touch applications.,Insert materials include metals like Brass (common for threaded inserts), Steel (e.g., stainless steel for strength and corrosion resistance), Aluminum, as well as other materials such as pre-molded plastic components, ceramics, glass, and electronic components like wires, sensors, and contacts.,Insert molding ist ein hochwirksamer Herstellungsprozess, der die Erstellung komplexer, materieller Teile mit verbesserten Eigenschaften ermöglicht. Dieser Prozess ist in einer Vielzahl von Branchen von unschätzbarem Wert
